Штамповка – один из самых выгодных способов обработки сталей давлением. Для нее необходимы пресс, шайба и матрица, пресс-форма, ножницы. В зависимости от операции (гибка, резка, вытяжка и пр.) нужны разные пресс-формы. Металл подвергается штамповке, как в горячем, так и в холодном виде.
Изготовление пресс-формы – длительный и затратный процесс, требующий высокий уровень подготовки. Без пресс-формы не обойтись при изготовлении многосерийный деталей: дорогое оборудование долго служит и ведет к удешевлению конечного продукта.
Выбор материала
Для пресс-форм используют высокопрочные стали, способные выдерживать ударные нагрузки. Эти стали хорошо закаливаются и обладают высокой вязкостью. Чаще всего применяют 40Х13 и 5ХНМ. Для штампов выбирают прочные стали Ст45, Ст40Х, У8.
Для холодной штамповки применяют гидравлический пресс из-за разнообразия его конфигураций и небольшого расхода металла. Для вырубки и пробивки выбирают инструмент с большим ходом шайбы.
ВАЖНО! Стали У8А и 8ХФ не применяются для изготовления деталей пресс-форм. Сталь У10А тверда после термообработки, но изготовляемые с ее помощью детали придется подвергать дополнительной механической обработке.
LiveInternetLiveInternet
Понедельник, 17 Сентября 2012 г. 18:21 + в цитатник
МК.Станок для скручивания соломки В этом мастер классе, я хочу показать вам, как я делала вот такой станок для скручивания. Этот станок, отлично подходит для скручивания соломы, жгутов, веревок и т.д. Для изготовления станка для скручивания, нам понадобится: деревянные досточки, уголки металлические 7 шт, саморезы, зажимы крокодильчики 3 шт, колесики 3 шт, длинные болты 4 шт, 2 струбцины, шуруповерт. Нам понадобится 4 досточки длинной 25 см и шириной 9 см. Одна досточка длинной 15 см и шириной 9 см. При помощи шуруповерта делаем по 5 отверстий в двух деталях, размер отверстий равен диаметру длинных болтов. В низу, с двух сторон прикручиваем два уголка. Берем еще одну досточку длинной 25 см и прикручиваем к ней две досточки с уголками. Теперь, берем досточку длинной 15 см и на уголки прикручиваем к ней длинную досточку(25см), нам еще нужно сделать, большое отверстие в верху досточки. Вот такая деталь у меня получилась, можно сказать что половину станка уже сделала. Из толстой проволоки, делаем ручку для станка, срезаем часть оболочки с проволоки. Мне были нужны три колесика, но найти я их так и не смогла, поэтому пришлось купить вот такие штуки (уже не помню как они называются). Вообщем, разбираем их и достаем колесики. с одной стороны в каждое колесико вбиваем вот такую шайбу с острыми уголками. Вот что должно получиться. Вставляем, длинные болты в отверстия и смотрим что у нас получилось. На два верхних болта нам надо одеть два маленьких колесика и закрепить их прес.шайбами, так что бы они крутились только вместе с болтом. В нижнее отверстие, вставляем ручку из проволоки, на нее одеваем большое колесико. У нас на ручке, осталось немного белой оболочки, вот на нее и накручиваем большое колесико, за счет нее, колесико будет очень плотно держаться на ручке. Да, не забываем одеть ремень или просто резинки на колесики. Конец ручки, загибаем с обратной стороны доски, чтобы она не вытаскивалась. Закрепляем верх конструкции болтами . На два торчащих болта, цепляем два зажима крокодильчика. На один конец веревки цепляем зажим, продеваем в отверстие в доске и на другой конец, цепляем груз. Покрыли все морилкой. Все, наш станок для скручивания готов! При помощи струбцин прикрепляем станок к краю стола на расстоянии примерно 50 см друг от друга. Теперь, посмотрим станок в действии. В зажимы, вставляем по одной соломенной ленте, в зажим с другой стороны вставляем сразу обе соломенные ленты. Начинаем крутить ручку, придеживаем пальцем ленты соломы. Вот такие скрученные соломины у меня получились. На станке можно скручивать все что угодно, получается хорошая равномерная скрутка. https://hobbyndom.ru/ |
[/td]
Рубрики: | рукоделочки |
Метки:
рукоделие
Процитировано 1 раз Понравилось: 1 пользователю
Нравится Поделиться
0
Нравится
- 1
Запись понравилась - Процитировали
- 0
Сохранили
- Добавить в цитатник
- 0
Сохранить в ссылки
Понравилось1
0
Способы изготовления
Есть три способа изготовления формы для штамповки:
- Переделывание имеющейся пресс-формы,
- Изготовление с нуля,
- Сборка из готовых материалов.
Первый вариант встречается крайне редко из-за затрат, проще сделать самостоятельно. В странах СНГ создают формы от колонков до формообразующих. Есть тенденция на изготовление пресс-форм по специализации. На разных заводах изготавливают все части формы, в конечном месте их собирают в готовый продукт.
Изготовление форм для штамповки алюминиевых деталей удешевляется путем повторного безремонтного использования пресс-форм, уже отработавших срок на более высокоточных деталях. Алюминиевые детали не имеют жестких допусков, поэтому такой вариант приемлем.
Немного о нас
Добро пожаловать в интернет-магазин «Всё для красконаполненных печатей»
!
«Новые штампы»
являются эксклюзивным дистрибьютором фирм TAIYO (Япония), Modico&Stamppoint (Польша) в России и странах СНГ по продаже оборудования и расходных материалов для изготовления красконаполненных печатей и штампов. В настоящее время свыше 1500 наших клиентов в России и странах СНГ работают по оригинальной японской технологии, отличительной особенностью которой являются сочетание простоты процесса и высокого качества изделий. Флэш-технология и используемые материалы позволяют получать печати с высоким разрешением до 2540 точек на дюйм и линеатурой 80 линий на сантиметр, что соответствует требованиям ГОСТа Р 51511-2001 для печатей с воспроизведением Государственного герба Российской Федерации.
Начав в 1997 году, первыми в России, делать красконаполненные печати по флэш-технологии и продавать соответствующие оборудование и материалы для их изготовления, мы, не останавливаясь на достигнутом, продолжаем внедрять эту перспективную технологию наряду с собственными разработками, направленными на развитие и адаптацию флэш-технологии к условиям нашего рынка.
В настоящее время мы предлагаем своим клиентам оборудование, импортные и отечественные материалы, штемпельную краску, пластмассовую и металлическую оснастку для изготовления красконаполненных печатей и штампов, а также расходные материалы для других традиционных технологий изготовления печатей: вулканизации сырой резины и фотополимеризации светочувствительных полимеров.
Изготовление пресс-форм с нуля
Для создания формы необходимо 2 листа или бруса стали в зависимости от формы изделия. Одна часть будет отвечать за подвижную часть конструкции (пуансон), а вторая за матрицу.
Выбрав материалы для заготовок и инструмента, можно создавать форму для штамповки. Имея чертежи детали, проектируется оснастка. С помощью лазера или токарного станка вырезаются отверстия и выемки в заготовках для пресс-формы. Для надежности нужно плотно скрепить две плиты и зафиксировать до окончания работ. Тщательно отладьте литниковую систему. Чтобы изготовить некоторые детали сложного рельефа, может потребоваться фрезерный станок и последующая ручная работа напильником.
Готовое изделие проверяют в работе на пробных изделиях. Это дает возможность узнать результат и подогнать пресс-форму в случае каких-либо неточностей. Литниковая система должна быть налажена для лучшего результата.
Изготовление пресс-формы – процесс сложный, но необходимый для серийного производства деталей.
Как можно изготовить клише?
Рассмотрим метод изготовления клише для горячего и блинтового тиснения. Изготавливают их из следующих материалов:
- Фотополимерые клише: тиражи до 1 тыс. оттисков – обычно это клише для изготовления малых тиражей сувенирной продукции и визиток,
- Металлические клише: цинковые (тиражи до 10 тыс. оттисков), медные (до 50-100 тыс. оттисков), медные и латунные (500-1000 тыс. оттисков) и сталь (более 1 млн. оттисков – применяется редко),
- Силиконовые клише: тиражи 100 тыс. оттисков – применяется при тиснении на мягких пластинках (пластиковые тюбики для зубной пасты, косметики и т.п.).
Рассмотрим изготовление металлических клише. Производят их двумя способами, первый это метод травления, второй механический способ. Большую часть клише для горячего тиснения делают химическим методом — травлением металлических пластин.
В статье остановимся на механическом способе изготовления клише – гравировке. Гравировка бывает разная, а именно – ручная и автоматическая. Ручная гравировка металлических пластин – это один из старейших методов изготовления клише и форм для высокой и глубокой печати, для горячего тиснения, конгревного и блинтового тиснения. Автоматическая гравировка – это метод обработки пластин с использованием фрезерных станков с ЧПУ и ПК. Этот способ является наиболее популярным методом изготовления сложных 3D-клише для конгревного тиснения.
Варианты оборудования для гравировки печатей и штампов
Маленькое, штучное производство
Для таких целей вам подойдет лазерный гравер Wattsan 0203 — самый оптимальный вариант для небольших задач или разовых нужд.
Размер рабочего поля этого станка 200/200, что равно формату A4. Размер заготовки резины обычно равен формату A5 или чуть больше. Точность позиционирования — 0.05 мм, прост в настройке и управлении. Популярен в изготовлении печатей для ООО, однако не подходит для печатей по ГОСТу.
Серийное производство
Для серийного производста подойдет лазерный гравер, модели Wattsan 0503.
На нём установлена профессиональная кинематика: шаговые трёхфазные двигатели и линейные направляющие, которые обеспечивают беспрерывную работу станка в течение нескольких смен.
К примеру, у Wattsan 0203 направляющие роликовые. На них, в отличие от линейных, шарик касается направляющей только одной точкой. И в сравнении с линейными, они выдерживают меньшую нагрузку и имеют меньшую скорость перемещения.
Если у вас крупное производство, лучше комплектовать станок линейными направляющими. Например, у Wattsan 0503 они идут в стандартной комплектации.
Он и многие другие наши станки универсальны. То есть, их можно использовать для разных производств, а в случае разовой необходимости дополнительно гравировать, например, печати.
Крупносерийное производство
Если вы хотите изготавливать ещё больше печатей, вам отлично подойдёт станок из серии Duos, например, Wattsan 1290.
У него две лазерные головы, работающие симметрично и синхронно. Они гравируют несколько изделий сразу. При этом рабочее поле делится пополам, а макет для всех изделий должен быть одинаковым.
Характеристика выполняемых технологических переходов
Ограничений у технологии холодной ковки немного: невозможность соединения между собой разнородного проката – объёмного и листового, а также необходимость использования только высокопластичных марок сталей и сплавов. Поэтому предлагаемые на профильном рынке станки способно выполнять такие операции, как:
- Гибка сплошного профиля (одно и многоугловая, правда минимальный радиус гиба всё же
Схема угловой гибки металлических труб или квадратов
ограничивается пределом пластичности металла). - Скручивание (или торсировка), в том числе нескольких заготовок одновременно.
- Плющение.
- Бездорновая гибка труб из малоуглеродистых сталей, меди, деформируемого алюминия.
Станки с ручным приводом не могут производить чеканку, поскольку для этого требуется значительное усилие деформации.
Холодная ковка
Более дешёвые модели ограничиваются только одним или двумя из перечисленных выше переходов. Более дорогим, мультифункциональным, является оборудование универсального назначения, у которого простой переналадкой комплекта рабочего инструмента создаётся возможность получения как витых, так и плоских фигур художественной ковки.
Наиболее эффектным узором на изделиях, получаемых художественной ковкой без нагрева, считается продольная торсировка (скручивание) сплошного и полого профиля исходной заготовки.
Виды торсировки тросов
Суть операции скрутки состоит в зажиме обеих торцов прутка/прутков, и последующего поворота одного из зажимов на угол, допускаемый пластическими возможностями деформируемого металла. При этом подвижный зажим может также перемещаться в обоих направлениях, что создаёт возможность получения пространственных фигур.